全应科技CTO党海峰：“AI + 环保” 破解危废处理行业痛点的实践路径

在主旨演讲环节，上海全应科技有限公司 CTO 党海峰从技术落地角度，系统阐述了 “AI + 危废” 解决方案，该方案针对行业痛点提出系统性应对路径。针对危废焚烧中排放难控、成本高、依赖人工等痛点，以 “数字化 + 网络化 + 智能化” 框架实现全流程智能控制（如焚烧炉燃烧控制、烟气脱硝脱酸控制等），通过“云+边+端”协同系统形成安全闭环，年省成本约320万元（含天然气、碱液、人工等），同时减少环保超标风险，提升设备寿命与管理效率，降低安全事故率。

以下是上海全应科技有限公司 CTO 党海峰在“AI+环保”数智环保产业高质量发展研讨会上的主旨发言，演讲题目为《“AI+环保”危废智能化升级解决方案》。

尊敬的各位专家、来宾，大家好！

我是上海全应科技的党海峰。今天，我想带大家深入了解 AI 技术如何为危废处理行业带来全方位的智能化升级。危废处理因原料成分复杂、流程严苛，一直是环保领域的难点，而 AI 技术的融入，正让这一领域焕发新的活力。

首先，我们来看看危废焚烧的工艺流程。整个过程涉及多个关键环节：危废从进料口送入回转窑焚烧，随后进入二燃室进一步高温处理，再经渣烘干窑处理后从排渣口排出废渣；烟气则需经过急冷罐、干法脱酸罐、湿法脱酸等净化环节。每个环节都有其特殊要求，比如回转窑需要控制合适的转速和倾角，二燃室温度需保持在 1100℃以上，以确保有害物质充分分解。

在管控方面，排放达标是核心。固体排放物主要是回转窑排渣，约为原废料量的 1/5，只要保证焚烧温度，排渣无需过多监控，经烘干后可进行填埋处理；液体排放物主要是湿法脱酸的废水，需关注离子浓度，对实时值要求不严格，处理后的废液送往废水处理工艺段进一步处理；这里面最主要关注的是气体排放物，它连续排放且检测困难，包含 HCL、NOX、SO2、粉尘等，这些气体在不同环节、不同温度下会发生复杂的物理化学变化，需要实时测量和瞬时指标管控，这正是环保管控的重点和难点。

然而，当前危废处理行业面临着诸多痛点与需求。在运行与管理上，总部对多个产线的运行情况缺乏感知，专家资源难以赋能现场；业务推广受限于现场团队水平，新产线运行水平提升慢；传统设备销售还面临低层次价格竞争。生产运行中，公用工程消耗占生产主要成本，且单耗波动大；回转窑、脱硝、脱酸等核心环节依赖人工，运行人员需求量大、要求高；人工巡检工作量繁重；异常处置时效受现场人员水平影响；安全联锁判断条件单一，易误触发或漏触发。生产管理上，规程规范的执行依赖人员水平和现场监督，缺乏数字化手段；经营报表依赖人工统计，易错漏、不及时。设备管理则存在健康状态感知滞后，维护缺乏数据依据，易出现欠保或过保的情况。

针对这些问题，我们提出了 “AI + 环保” 的危废智能化升级解决方案。通过智能化监控和控制技术，实现多项关键控制目标：将回转窑温度控制在 850～1100℃，延长耐火材料寿命、降低滤渣灼减率；合理控制回转窑转速和倾角，进一步优化焚烧效果；将二燃室温度控制在 1100℃以上，减少酸性物质对设备的腐蚀；实现脱硝智能控制，根据实际排放进行中和处理，降低设备腐蚀风险。这些措施可确保固废焚烧装置高效运行，降低能耗和污染物排放，减少人员巡检频次。

我们的能力框架围绕发挥数据价值、放大专家能力、挖掘智能潜力构建。

在数字化层面，我们从 DCS 或其他生产系统全面采集运行和设备数据，建立信息化系统管理运营数据，构建数据底座实现数据的持久存储、监控、检索和分析。

网络化方面，建立统一智能环保云，实现各厂数据实时上云；建立统一运营中心，由工艺专家对各厂运行情况进行远程监控和指导；提供移动应用体系，提升管理和协同效率。

智能化则体现在智能运行、智能安全和智能设备管理上，结合各工艺特点建立自动运行和优化应用，构建智能监盘、联锁和故障诊断等安全应用，基于设备数据建立健康评估、预警和智能运维体系。

系统采用 “数据集中、执行分散、云边协同” 的部署模式，通过智能边缘控制器采集现场数据，上传至福全环保云，生产集控室的智能监盘及管理运营客户端（含移动端和运营指挥中心）可实时监控和管理系统，确保数据高效流转和及时处理。

在全流程运行控制上，我们实现了多项参数的智能自动控制，包括炉膛温度、排风机负压、补氧风的空燃比和氧含量、急冷液流量、脱硝控制、碱液量、洗涤塔补水阀和外排水流量以及急冷液储罐液位等。通过废料成分软测量、窑头窑尾燃气响应模型、协调调度优化和多级模型预测控制器，系统结合燃气阀门和风机变频的精准调节，实现焚烧过程的智能优化。

全系统安全检测及智能保护打造了完整的运行安全闭环，以平台核心能力为基础引擎，以故障知识库为迭代支撑，实现状态监测、异常判断、预警报警、分析诊断、人机交互和联锁执行，确保系统安全稳定运行。

生产管理数字化与远程协同方面，实现生产系统组态可视化与远程集中监控、生产系统状态告警与分级通知、生产报表自动生成与统一上报，以及数据上云、移动应用与远程协同，大幅提升管理效率和协同能力。

设备统一管理与健康监测涵盖设备管理、健康监测和维保管理。设备管理实现设备台账和全生命周期数字化，记录缺陷历史和异动记录；健康监测对全面参数指标进行记录、展示和统计分析，实现健康状态评估、智能诊断和故障预警；维保管理则负责计划性维护和预测性维护任务，以及维修保养工单管理，确保设备处于良好运行状态。

从收益来看，该方案年节省成本约 320 万元。其中，节省天然气成本约 180 万元，按年消耗天然气 1000 万元、年综合节省 18% 耗量测算；节省碱液成本约 90 万元，按年消耗碱液 900 万元、PH 值优化后节省 10% 测算；节省氨水成本约 10 万元，按年消耗氨水 100 万元、年综合节省 10% 测算；节省人工成本约 20 万元，通过并岗降低 2 人配备测算；节省用电成本约 20 万元，按项目总功率 600KW、节约用电 8% 测算。

除此之外，还有诸多其他收益：减少环保超标情况，通过稳定持续的控制降低因控制不及时或不准确导致的超标；提升管理效率，数字化、移动化管理让经营管理者效率更高；降低运行人员工作量，提升自动化水平，减少操作量，提高人员幸福感和稳定性；降低重大安全事故发生风险，通过智能化运行、专家远程监控和智能预警，减少因人员经验和精力不足导致的安全事故；降低设备损耗，稳定的运行指标减少设备损耗，延长使用寿命；提高总运行时长，有效降低事故率，使全年有效运行时长提高 10%。

全应科技作为数字能源先锋者，始终致力于发展数字能源、建设数字中国，推动危废处理实现智能调控、自动运行、安全高效、清洁低碳。我们相信，在 AI 技术的赋能下，危废处理行业将迎来更广阔的发展前景，为环境保护和高质量发展贡献更大的力量。

谢谢大家！